A principios del siglo XX, el mundo atravesaba la segunda revolución industrial. La aparición de nuevas máquinas, el uso de equipos eléctricos y la mejora de las técnicas permitieron la producción en masa y la automatización del trabajo.
Es en este contexto que el fordismo emerge como modelo de producción, idealizado por Henry Ford que, en su día, fue fundamental para el aumento de la producción y la caída de los precios.
¿Qué es el fordismo?
Como dijimos, el término nació con Henry Ford, un ejecutivo estadounidense que posee la línea de automóviles Ford. En este sistema de producción en masa, las líneas de montaje eran semiautomáticas, es decir, cada empleado (o equipo) era responsable de una acción específica dentro de la línea de producción.
De esta manera, el trabajo estaba altamente segmentado, de modo que cada empleado trabajaba solo en una pequeña parte del desarrollo del producto final. Así, el fordismo fue la aplicación del taylorismo, que defendía la idea de que cada trabajador debería conocer solo su propia función.
Una de las innovaciones de la época que ilustra muy bien este modo de producción es la cinta transportadora, que lleva parte del producto a los empleados para que puedan hacer algún trabajo. Cuando llegaron las piezas, los colaboradores realizaron tareas extremadamente repetitivas.
La gran idea del fordismo era producir la mayor cantidad de productos en el menor tiempo posible, para aprovechar las ventas. No hubo preocupación con la calidad de estos productos (que incluso se redujo significativamente en el momento) o el stock excesivo, por ejemplo.
La teoría de Henry Ford era que cuantos más productos hay en el mercado, más bajos son sus precios. De esa manera, todos tendrían acceso a los bienes. Incluso en este sentido se produjo el “día de ocho horas y cinco dólares”, en el que Ford redujo sus horas de trabajo y prácticamente duplicó los salarios de los trabajadores.
El objetivo era que los operadores tuvieran disciplina y motivación para aumentar la productividad y, al mismo tiempo, ser consumidores de productos en masa que las fábricas producían en cantidades crecientes.
Los pilares del fordismo
Es posible destacar tres principios que marcan las técnicas adoptadas en el fordismo:
- Intensidad: las líneas de ensamblaje están diseñadas para reducir el tiempo de producción y, en consecuencia, entregar productos más rápidamente a los consumidores.
- Productividad: la idea de permitir que un trabajador realice el mismo trabajo, una y otra vez, es convertirlo en un experto en ese trabajo, para que pueda hacer el trabajo de manera más eficiente que un generalista.
- Economía: la lucha por reducir los precios de los productos fue excelente. Una medida famosa de Henry Ford fue pintar todos los autos de negro, ya que era la pintura más barata y se secaba más rápido.
Fordismo X Toyotismo
El declive del fordismo se produce precisamente con el surgimiento del toyotismo. Mientras que el primero se basa en la estandarización, la producción en masa y los grandes inventarios, el sistema de producción de Toyota es flexible, funciona con lotes pequeños y busca un stock mínimo, ejecutando el concepto de justo a tiempo.
A medida que el mercado se volvió más exigente, la flexibilidad y la eficiencia se convirtieron en puntos fundamentales en la industria, lo que hizo que los procesos de fabricación fueran más rápidos, más baratos y más flexibles.
La economía en almacenamiento y materia prima fue otro punto fundamental para que el toyotismo prevaleciera sobre el fordismo. Hoy, la tendencia es que las fábricas sigan más características del modelo Toyota, aunque cada sistema puede tener puntos positivos para aprovechar.
Novidá y el momento actual de la industria
Frente a las transformaciones causadas por la Industria 4.0, las fábricas deben reinventarse. El mercado exige empresas cada vez más eficientes y ágiles con productos que ofrezcan buena calidad.
Con esto en mente, Novidá desarrolló su sistema de geolocalización en interiores. A través de balizas o teléfonos inteligentes, monitoreamos el movimiento de los empleados en la fábrica.
Por lo tanto, es posible medir tiempos y movimientos, identificar cuellos de botella, optimizar rutas, reubicar al equipo y tener más control sobre lo que sucede en el PCP.
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